新型全磁选工艺技术设计实际应用实践效率高

国内铁矿资源中，磁铁矿储量丰富，对于磁铁矿选矿工艺技术的研究也逐步深入。本文就磁铁矿常用的全磁选工艺技术进行试验研究。

全磁分选工艺流程概述

长期以来，大多数磁铁矿选矿厂一直采用常规的筒式磁选机作为磁铁矿精选设备，虽然在磁选机规格、给矿方式、槽体结构等方面作了大量的技术改造，但是由于强烈的“磁团聚”作用，使磁选过程选择性降低，产生“磁性夹杂”和“非磁性夹杂”，造成最终磁铁矿精矿中Si02含量居高不下，高达6.5%以上。为了获得高品质铁精矿，一些选矿厂选择各种全磁流程分选法，采用新型磁选设备在工业试验中获得铁精矿品位大于69%，Si02含量小于4%的先进指标。

全磁流程分选法主要靠各种新型磁选设备的搭配组合实现对磁铁矿的有效分选，其中比较典型的设备有磁选柱、高频振动细筛、磁场筛选机、磁聚机、脱磁器等，这些设备与传统弱磁选设备组合使用，较大地提高了磁选技术的进步。与反浮选提铁降硅相比，全磁流程分选法突出了流程简单、工艺可靠、投资省、工期短、运行成本低、无环境污染等优势。

应用实践

本试验以本钢歪头山选厂为例进行说明，该选矿厂改造前铁精矿进行粒度筛析后，对各级别粒度进行镜下观察分析，结果见下表。

可以看出，铁精矿中铁矿物存在着10.40%的连生体颗粒，脉石部分存在着30.68%的单体脉石，这些连生体和脉石之所以能够进人到铁精矿中，主要原因在于磁选中产生磁团聚，造成磁性和非磁性夹杂，证明使用常规弱磁选设备选出深度不够，必须从精矿中选出这些连生体和脉石，对其进行细磨再选，提高单体解离度，才能实现提铁降硅。

为此我们设计了全新的全磁选工艺流程，具体工艺流程见下图：

原主厂房的三磁精矿由渣浆泵送至新厂房，经过高频震动细筛一磁选机一磁选柱得到合格精矿1，磁选的尾矿为最终尾矿，筛上及磁选柱中矿合并经浓缩磁选后进入球磨机与水力旋流器构成的闭路磨矿系统进行细磨至76mm占85%后，进人磁选一细筛一磁选获得合格精矿2，磁选的尾矿为最终尾矿，细筛的筛上产品返回浓缩再磨再选。精矿1和精矿2合并给入过滤机，过滤滤液返回原厂房分级作业，过滤滤饼给人胶带机转运至精矿仓。尾矿经自流槽给入53m浓密机。

主要技术工艺改造：

1、细筛改造。将原有的尼龙细筛改成高频振动筛，提高筛分效率，使筛分效率由30%提高到55%。

2、分级改造。考虑到分级机为高堰式，沉降区太小，造成分级返砂量不足，二次磨矿浓度太低58%左右，造成二次分级溢流粒度不达标。因此将分级溢流堰加高80mm，增大沉降区，降低分级转数，增加沉降时间。

3、成立单独的再磨系统。一次磨矿与二次磨矿为三对二的系统，每三台二次磨矿剩下一台单独处理筛上量。通过以上系统改造，二次分级溢流粒度由+0.125mm占18%降到12%,取得了明显的成效。

4、选别改造。原流程细筛筛下量由三段脱水槽和三段磁选机处理而成为最终精矿。由于脱水槽和磁选机分离机械夹杂的效果不明显，选别改造用磁选柱代替了三段脱水槽和磁选机，因为磁选柱去除机械夹杂和连生体的能力很强。

5、过滤改瑋。由于提铁降硅技术改造后，精矿粒度变细，再用原来的内滤式筒式过滤机难以处理，改用盘式过滤机，单击处理量大。

6、回水系统改造。一方面浓缩机提高了底流浓度，增加了回水量；另一方面，浓缩机中加入絮凝剂，提高回水水质。

总之，该流程为单一弱磁全磁选流程，无药剂，无污染；流程切人点准确，开口少，对于优化整体工艺流程、达到降硅提铁的最终目的，合理而经济，工艺简单可靠，设备成熟先进；铁精矿由67%提高到69%以上，Si02由6.5%降到4.5%以下，降硅提铁效果显著。

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