碎矿工艺流程节能增效改造的创新实践

碎矿工艺流程是决定选矿技术经济指标、选矿成本的关键因素，碎矿工艺流程的优化改造，是选厂实现节能增效的重要途径。本文通过对碎矿的粗碎、中碎、细碎等工艺流程进行创新性的改造，最终形成了三段闭路双回路碎矿流程，处理能力大大提高30%，实现了节能增效的目的。

一、原碎矿设备配置及工艺流程

改制初期，碎矿工艺流程是三段开路碎矿。1台粗碎PEF600X900颚式破碎机，粗碎产品进入一个400t分配矿仓(另一个400t分配矿仓闲置)；中碎配置1台直径为1650mm的标准圆锥破碎机(闲置一个设备基础)；细碎配置1台直径为2200mm的短头圆锥破碎机，另1台是直径为2100mm的短头圆锥破碎机(后增加的备用旧设备)。碎矿最终产品粒度-18mm占70%左右，球磨机处理量为58t/h。

球磨机

二、碎矿工艺系统存在的问题

矿石“分运分选”的流程再造工程的特点是：对不同片区不同性质的矿石进行独立加工选别，并独立按选铜比结算。在生产组织过程中就存在矿石倒运环节。正常情况下，从粗碎到球磨，矿石倒运环节时间是40min，也就是倒运环节过程中球磨待矿时间为40min，设备空转，浪费能源。当碎矿设备出现严重问题时，会严重影响整个矿山的生产经营。

1、粗碎部分的问题

粗碎PEF600X900颚式破碎机的小时处理能力为190t，排矿口120mm；中细碎的小时处理能力为320t，中碎排矿口35mm，细碎排矿口14mm；片区到选厂的汽车运距15km。由于粗碎设备与中细碎设备小时处理能力不匹配，运矿汽车组织困难，不是无车拉矿，就是拉矿车辆严重积压，而且导致中细碎设备停机、启动频繁，成为影响生产的瓶径。

2、中碎部分的问题

中碎1650标准圆锥破碎机最大进料尺寸为220mm，由于粗碎排矿口的变化，排矿粒度变大，经常造成中碎机过负荷跳闸或者进料口阻塞而停机的现象，直接导致选厂因中碎设备事故检修而停产；另外，1650标准圆锥破碎机已经出现1/3的机体裂纹，设备处于带病工作状态，给生产组织带来严重隐患。

3、细碎部分的问题

细碎主要问题是设备老化，小时生产能力低，严重影响企业的生产经营。

三、完善碎矿工艺流程的具体措施及效果

1、粗碎工艺的技术改造方案及效果

粗碎增加一个系列，利用原建闲置矿仓，增加PE600X900颚式破碎机1台，电机功率80kW、GZ9电振1台，电机功率11kW、GZ7电振两台，电机功率7.5kW，新增一条皮带输送机(长46m，宽度800mm)，电机功率22kW，新建一个贮矿量150t的粗碎矿仓，整个项目投入资金143万元。

生产实践证明，技改达到了目的，工程使用效果较好。两个系列粗碎完全适应矿石“分运分选”的特点，灵活机动，可以分别处理两个片区的矿石，也可以同时处理一个片区的矿石，充分满足了片区供矿要求，避免了运矿车辆积压的现象，减少了磨浮车间倒矿停车次数，有利于生产的正常组织 。

2、细碎工艺的技术改造方案及效果

（1）细碎机H6800更新改造工作

项目投入资金470万元，采用H6800F圆锥破碎机(电机功率315kW)取代Υ2100短头圆锥破碎机，2005年11月启动，2006年2月22日试车生产。H6800F型圆锥破碎机改造完毕，作为承担细碎作业的主力设备运行至今，该设备破碎比大，碎矿粒度好，排矿口调整方便，检修操作维护方便。细碎改造后，磨浮小时处理矿量从改造前的58t，提高到61t/h，达到了取代老设备的目的 。

（2）细碎闭路工艺技改方案的进一步完善

为了挖掘设备能力，真正实现多碎少磨的节能降耗目的，2006年8月28日决定实施细碎闭路技改方案：增加2条输送皮带，电机功率22kW，皮带宽度1000mm，同时增加一台单层振动筛(型号为YKR3060)与现有的筛子垂直配置，并与H6800形成闭路，该项目投入资125.63万元。技改后碎矿最终产品粒度-18mm占95%左右，磨浮小时处理量提高到70t以上。

3、双回路碎矿工艺流程改造

碎矿车间粗碎、细碎技改完成后，形成主机2个系列配置，唯独中碎设备只有一台Υ1650标准圆锥破碎机，因此决定对其进行技改，技改方案为：修复细碎技改替换下来的Υ2100短头圆锥破碎机移至中碎车间平台，同时增加3条输送皮带，宽度为1000mm，一条长度17m，另外2条皮带长13m，与原系列形成闭路回路，该项目投入资金48万元。

整个碎矿工艺流程技完善后，粗碎-中碎-细碎形成双项配置，处理能力提高30%，并保证了 生产的连续性，取得效能高节能正常生产的实用效果。